タブづくり、三日目。設計はほぼ完了しましたので、最終的な完成品を出力しようとしましたが、まさかのここで1日つまづくとは。。
国内で製造されている手作り・少量生産のタブの多くは使い捨てなのはもったいないと思っていました。プレートにねじ穴を入れるだけで、使い捨てではなく、交換して長く使ってもらえるのにな…と思ってはいましたが、このねじ穴が難しいのです。軽く考えててすみません。
使用している素材はPLAという樹脂ですが、この素材は印刷して(200度)、冷めると少し縮みます。熱収縮性というらしいのですが、65mmのタブ全体で0.2mmほど縮みます。0.3%ほどなので問題ありません。
今回、一般的なサイズの2mmのねじを選択したのですが、タップを入れるための下穴は1.6mmですので、0.2mm単位での誤差は致命的です。さらに印刷の精度も0.2mm単位ですので素直に1.6mmで設計した下穴は見事に失敗しました(失敗してから考えて初めて理由が分かった…)。
そこで自分の環境を確認する意味で、全部違うサイズの下穴を設計して印刷。サイズとしては2.0mm-2.2mmで出力すると、1.6mm程度の穴になることが確認でき、この問題は解決しました。
個人で使うようとしては他のメーカーに似てても問題はないと思いますが、一応、YOSTっぽいカーブを修正し、1.6mmの下穴の出力に成功。
しかし、ここで新しい問題が。まず、仕事上タップにはかなり慣れていると思ったのですが、5/16″(7.8mm)のタップと、直径2mmのタップを厚み2.5mmの樹脂に入れていくのとでは難易度が全く違います。スタビライザーなどと違い、性能上真っすぐ切れている必要はないのですが、しかし、それにしてもまっすぐ入りません( ；∀；)
もう一点はプリンタの設定の怪。左がお試しで速く印刷したもの。右は本番用にゆっくり丁寧に印刷したもの。普通の2Dのプリンタでは常識である、ゆっくり印刷したほうがきれいに仕上がるわけではないことに絶句。。なんで…続く。
Ryo
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